맞춤형 532nm 레이저의 절단 정밀도에 영향을 미치는 몇 가지 중요한 요소

레이저 절단의 원리는 절단 및 조각의 목적을 달성하기 위해 레이저 빔이 공작물 표면에 조사될 때 방출되는 에너지에 의해 공작물을 녹이고 증발시키는 것입니다. 절단 정확도는 레이저 절단기의 가공 효과를 측정하는 중요한 부분이지만 레이저 절단 정확도는 전적으로 장비 자체에 의존하는 것이 아니라 많은 요소로 구성됩니다. 그 중 레이저 절단 가공의 정확도에 영향을 미치는 몇 가지 중요한 요소는 다음과 같습니다.

레이저 절단의 정확도에 영향을 미치는 몇 가지 중요한 요소

1: 레이저 빔이 초점을 통과한 후 스폿의 크기: 레이저 빔이 집중된 후 스폿이 작을수록 레이저 절단 가공 정확도가 높아지고 특히 슬릿이 작을수록 가장 작은 스폿이 0.01mm에 도달할 수 있습니다.

2: 작업대의 위치 정확도가 레이저 절단 공정의 반복성을 결정합니다. 작업대 정확도가 높을수록 절단 정확도가 높아집니다.

3: 공작물의 두께가 클수록 정확도가 낮아지고 슬릿이 커집니다. 레이저 빔이 가늘어지기 때문에 슬릿도 가늘어지며 0.3mm 재료의 두께는 2mm 슬릿보다 훨씬 작습니다.

4: 공작물의 재료는 레이저 절단 정확도에 일정한 영향을 미칩니다. 같은 상황에서 다른 재료의 절단 정확도는 약간 다릅니다. 동일한 재료라도 재료의 구성이 다르면 절단 정확도가 달라집니다.

그렇다면 레이저 절단 중에 어떻게 높은 정밀도를 얻을 수 있습니까? 수년간의 연습 끝에 레이저 절단의 정확성을 향상시키는 몇 가지 핵심 기술이 요약되었습니다.

하나는 초점 위치 제어 기술입니다. 초점 렌즈의 초점 깊이가 작을수록 초점 직경이 작아지므로 절단할 재료의 표면에 대한 초점 위치를 제어하는 ​​것이 매우 중요합니다.

두 번째는 절단 천공 기술입니다. 보드의 가장자리에서 시작할 수 있는 몇 가지 경우를 제외하고 모든 종류의 열 절단 기술은 일반적으로 보드에 작은 구멍을 뚫어야 합니다. 이전에 레이저 펀칭 컴파운드 기계에서는 펀치를 사용하여 구멍을 뚫은 다음 레이저를 사용하여 작은 구멍에서 절단을 시작했습니다.

세 번째는 노즐 설계 및 공기 흐름 제어 기술입니다. 강철을 레이저로 절단할 때 산소와 집중된 레이저 빔이 노즐을 통해 절단할 재료에 분사되어 공기 흐름을 형성합니다. 공기 흐름에 대한 기본 요구 사항은 절개부로의 공기 흐름이 크고 속도가 빨라야 충분한 산화가 절개 재료가 발열 반응을 완전히 수행하도록 하는 것입니다. 동시에 녹은 재료를 분사하기에 충분한 추진력이 있습니다.

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 레이저 절단은 버가 없고 정밀도가 높아 플라즈마 절단보다 우수합니다.

레이저 절단은 버가 없고 정밀도가 높아 플라즈마 절단보다 우수합니다. 많은 전자 기계 제조 산업에서 마이크로 컴퓨터 프로그램의 최신 레이저 절단 시스템은 모양과 크기가 다른 공작물을 쉽게 절단할 수 있기 때문에(공작물의 도면도 수정할 수 있음) 종종 펀칭 및 성형 공정보다 선호됩니다. 가공 속도에도 불구하고 다이 펀칭보다 느리지만 금형 소모가 없고 금형 수리가 필요 없으며 금형 교체 시간을 절약하여 가공 비용을 절감하고 제품 비용을 절감하므로 일반적으로 더 경제적입니다. 이것이 인기있는 이유입니다.