반도체 산업의 고출력 UV 레이저 마킹
반도체 레이저 마킹은 레이저 마킹 시스템을 사용하여 반도체 장치에 식별 번호, 바코드 또는 로고를 표시하는 프로세스입니다. 레이저 마킹 시스템은 반도체 장치에 고에너지 광선을 비추어 장치 표면을 가열하고 색상을 변경합니다. 이러한 색상 변화는 부품 브랜딩 또는 추적 가능성을 제공할 수 있는 표시를 생성하는 데 사용됩니다.
반도체 레이저 마킹은 반도체 소자를 쉽게 식별할 수 있도록 해주기 때문에 반도체 제조 공정의 중요한 부분입니다. 또한 반도체 레이저 마킹은 부품 마킹 및 바코드와 같은 다른 용도로 사용될 수 있습니다.
반도체 제조는 반도체 재료로 만든 전자 부품인 반도체 장치를 만드는 데 사용되는 공정입니다. 이러한 재료는 일반적으로 실리콘 기반이지만 게르마늄, 비화갈륨 또는 실리콘-게르마늄과 같은 다른 재료로 만들 수도 있습니다. 부품은 일반적으로 컴퓨터, 휴대 전화, 태블릿 및 전자 책 리더와 같은 휴대용 전자 장치, 웨어러블 장치 및 가전 제품에 사용됩니다.
이 제조 공정은 이러한 재료를 정제하고 웨이퍼라고 하는 얇은 디스크로 성형하는 웨이퍼 제조로 시작됩니다. 그런 다음 이러한 웨이퍼는 트랜지스터 및 기타 회로 요소와 같은 전기 구성 요소를 추가하는 일련의 복잡한 프로세스를 거칩니다. 또한 많은 부품은 포장되어 고객에게 배송되기 전에 레이저 마킹이 필요합니다.
반도체 제조는 매우 복잡하고 정밀한 공정이며 제조 공정의 작은 변화도 완제품의 성능에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 즉, 올바른 반도체 레이저 마킹 시스템을 포함하여 정확하고 전문적인 장비를 사용하는 것이 가장 중요합니다.
이러한 레이저 마킹 기계는 반도체 칩, 웨이퍼, 인쇄 회로 기판(PCB), 집적 회로(IC) 및 기타 반도체 장치와 같은 반도체 장치를 만드는 데 사용됩니다.
IC 칩의 마이크로 및 2D 코드 마킹
최근까지 IC 칩에는 로트 코드만 표시되었습니다. 그러나 인코딩된 데이터에 대한 수요가 증가함에 따라 많은 제조업체가 2D 코드를 사용하기 시작했습니다.
마이크로마킹
레이저 마커는 빔 스폿이 매우 작기 때문에 마킹 영역이 제한된 응용 분야에 적합합니다. 일반적으로 대부분의 시스템에서는 불가능한 마이크로마킹은 올바른 레이저로 수행할 수 있습니다. 얕은 마킹에서 깊은 조각에 이르기까지 다양한 마킹 스타일도 선택할 수 있습니다.
실리콘 웨이퍼 마킹
완성된 웨이퍼를 마킹할 때 표면 손상을 최소화하는 것이 중요합니다. 그렇지 않으면 먼지와 부스러기가 형성될 수 있습니다. 그렇기 때문에 UV 및 녹색 레이저가 이러한 응용 분야에 최적의 파장입니다.
마킹 LED 세라믹 패키지
공간 제한으로 인해 세라믹 패키지는 종종 2D 코드를 사용하여 필요한 모든 추적 정보를 포함합니다.
도금 및 코팅 IC 칩 제거
KEYENCE의 3축 레이저 마킹기는 IC 칩의 상부 표면에 마킹하고 동일한 프로세스 내에서 도금 또는 코팅을 제거할 수 있습니다. 레이저는 IC의 가장자리를 따라서만 정확하게 스캔하기 때문에 패키지 내부를 손상시키지 않고 리드 위의 플래시 버를 제거할 수 있습니다.
단자 금도금 제거
솔더 위킹을 방지하기 위해 레이저를 사용하여 커넥터 단자에서 금도금을 제거합니다.
과거에는 불필요한 도금을 피하기 위해 마스크를 사용했습니다. 오늘날 커넥터는 더 작고 얇게 설계되었으며 단자 사이의 피치는 더 좁아졌습니다. 결과적으로 미크론 정확도를 위해 도금을 적용한 다음 레이저로 제거하는 것이 일반적인 관행이 되었습니다.
제거 박막 코일 코팅
이전에는 일반적으로 코일에서 박막 코팅을 제거하기 위해 리무버 또는 모서리가 있는 도구를 사용했습니다. 이제 레이저 마커는 소모품이 필요하지 않고 안정적인 결과를 보장하기 때문에 유용합니다.
수지 코팅 제거
결함이 있는 금형에서 수지를 제거하여 금형을 분석할 수 있도록 화학 물질을 자주 사용합니다. 그러나 화학 물질은 내부 회로를 손상시킬 수 있으며 여러 사람의 작업 시간이 필요합니다. 레이저 마커를 사용하여 수지를 제거하면 운영 비용과 시간이 절약됩니다.
